Principais desafios operacionais para indústrias de médio porte

Por Rodney Repullo *.

Na manufatura, as pessoas se conectam aos processos e máquinas para produzir o melhor produto possível. Para que isso funcione e garanta uma cadeia de suprimentos ininterrupta e uma produção eficiente e tranquila, os gerentes precisam de dados confiáveis de todos os níveis e de todos os departamentos da empresa. Mas, esta não é uma tarefa fácil.

Os gerentes trabalham muito mas nunca parece ser o suficiente para fazer tudo, mesmo quando as operações estão funcionando sem problemas. E, claro, raramente tudo corre bem em todos os momentos.

Problemas crônicos que são resolvidos apenas temporariamente, poderão não importunar as operações repetidas vezes. No entanto, aqueles problemas inesperados geralmente causam lentidão prolongada ou paradas enquanto a origem do problema é localizada e corrigida.

Ao longo de muitos anos trabalhando com centenas de fabricantes em todo o mundo, identificamos cinco desafios principais que continuam a surgir.

Em nossa experiência, os cinco principais desafios operacionais enfrentados pelos fabricantes de médio porte, que podem desafiar até mesmo os gerentes mais experientes, são:

1. Combate a incêndios
Se não for tratado prontamente, mesmo um pequeno problema pode se transformar em um grande desastre. A gerência precisa lidar de maneira rápida e eficaz com eventos inesperados e perturbadores que ameaçam as operações, tais como a falta de fornecimento ou excedentes indesejados, atrasos, avarias de máquinas ou do sistema de gestão ou chão de fábrica, incluindo a falta de peças sobressalentes, dados insuficientes ou comunicação inadequada.

Mesmo algo ostensivamente menor, como um pneu furado em uma empilhadeira, por exemplo, pode levar a grandes perturbações. Se o pneu não puder ser consertado, a empilhadeira sai de serviço, o fornecimento de matérias-primas para as máquinas é interrompido, a produção fica mais lenta e o inventário e o material em processo se acumulam.

Os gerentes, neste e em outros casos, precisam lidar com todos esses problemas no local, mas podem não ter as informações necessárias para fazê-lo com eficiência, desperdiçando tempo e dinheiro. E quando estão desperdiçando muito tempo apagando incêndios, eles simplesmente não têm tempo para se concentrar na estratégia de longo prazo. Interrupções repetitivas podem ser sintomas de problemas mais profundos: falta de visibilidade de dados, queda na conectividade do sistema, ausência de controle e de dados em tempo real para adequada reação.

2. Falta de visibilidade
Um artigo recente na Inc.com aponta: “Rastrear e capturar as informações certas em tempo hábil e, em seguida, comunicar essa informação de maneira eficaz para toda a organização é crucial”. Quando os dados são armazenados em um repositório offline e inacessível, eles ficam invisíveis e não fazem bem a ninguém. Os sistemas estáticos e não integrados – que não podem se comunicar – mantêm os dados cruciais longe dos olhos daqueles que mais precisam deles, reduzindo a sua capacidade de monitorar processos, evitar problemas ou notificar outros de eventos prejudiciais à medida que eles ocorrem.

Silos de dados invisíveis, como os silos de mísseis da guerra fria, deveriam ser uma coisa do passado. Para manter as operações funcionando sem problemas, os gerentes precisam de dados visíveis, precisos e em tempo real, a partir de várias fontes.

3. Falta de Conectividade
Uma queixa comum na indústria de manufatura é a falta de comunicação no chão de fábrica ou entre os demais departamentos. Em muitos casos, os sistemas não são projetados para se comunicar uns com os outros e, por isso, ocorre a falta de comunicação e de visibilidade, prejudicando a conectividade.

Sem conectividade em tempo real, os dados dos sistemas CRM, ERP, SCM e PLM não são efetivamente integrados ou analisados e não estão disponíveis para os gerentes. Isso resulta em mais tempo de inatividade de máquina, quebras na cadeia de suprimentos e prazos perdidos, resultando em menos produtos fabricados e vendidos e – consequentemente – menos receita.

A menos que os sistemas possam se comunicar livremente e fornecer informações precisas, atualizadas, integradas e em tempo real, os gerentes acabam por não ter acesso aos dados que necessitam para controlar os processos e manter as operações funcionando sem problemas.

4. Falta de Controle
“Você não pode controlar o que não pode ver”. Quando os dados são bloqueados em silos inacessíveis e os sistemas não são integrados, os gerentes não sabem o que está acontecendo, perdem o controle dos sistemas pelos quais são responsáveis, a tomada de decisões é reativa quando deveriam ser proativa e, assim, a OEE – principal indicador da eficiência global de equipamentos – declina.

Os gerentes somente podem controlar o que podem ver. Somente um sistema que fornece visibilidade completa das informações de todas as áreas da fábrica é capaz de ajudar os tomadores de decisão a recuperar o controle de sua fábrica. Ele também pode ajudar os gerentes a implementar medidas para otimizar cada etapa das operações, otimizar o gerenciamento e o OEE e reduzir custos e tempo de inatividade.

5. Falta de informações para ações
Assim como você não pode controlar o que não pode ver, não pode gerenciar o que não pode medir. Para ser de alguma utilidade, a medição precisa ser precisa. Para isso, deve-se levar em conta todos os parâmetros de todas as fontes confiáveis, tanto quanto possível.

A medição é um meio para um fim, não um fim em si mesmo. A medição deve ser acionável e projetada especificamente para fins de informar decisões ou ações e de orientar estratégias de longo prazo. Os tomadores de decisões não têm tempo para comparar ou interpretar dados de várias fontes. Somente informações prontamente acessíveis pode ser compreendidas e são “acionáveis” pelos tomadores de decisão.

Com informações acionáveis à disposição, a tomada de decisão vai da adivinhação para a decisão orientada a dados, proporcionando melhor controle sobre os eventos e estabelecendo uma base sólida para o gerenciamento de longo prazo.

Ver, Medir, Controlar, Gerenciar
Como Williem Sundblad apontou na Forbes: “Para se tornar parte da Quarta Revolução Industrial, você precisa implantar um sistema inteligente que ajude os fabricantes a resolver não apenas os problemas em andamento mais rapidamente, mas que também aborde e incorpore novas questões que eles não seriam capazes de resolver”.

Na Indústria 4.0, o gerenciamento de última geração para indústrias de médio porte implica tomar decisões com base em informações integradas, precisas e de fácil acesso. Ter acesso a essas informações permite que os gerentes possam prever e evitar paralisações e desacelerações operacionais, além de instituir estratégias orientadas por dados sólidos, em vez de meras adivinhações.

(*) CEO da Magic Software Brasil.